"Ik bied mij vrijwillig aan om mij te wijden aan lean-transformatie, het veranderen van mindsets, beginnen vanuit het hart en het doorvoeren van verbeteringen, beginnend bij mezelf. Ik zal er resoluut naar streven om verspilling te elimineren, voortdurend te verbeteren, excellentie na te streven en perfectie te bereiken." Onlangs,Taixingco., Ltd.organiseerde tientallen kaders en werknemers om deel te nemen aan een eedaflegging voor het lean management in de conferentieruimte op de vierde verdieping.
Om diepgaande en effectieve lean management-activiteiten te bevorderen en hun rol in het verbeteren van de kwaliteit, het verhogen van de efficiëntie en het optimaliseren van processen te benutten,Taixingco., Ltd.heeft zich gericht op het vergroten van het vertrouwen van medewerkers, het erkennen van uitstekende prestaties op de fabrieksvloer en benchmarking om vaardigheden te verbeteren. Hiermee is een grootschalig, bedrijfsbreed initiatief voor lean management gelanceerd.
Het bedrijf introduceerde een evaluatiemechanisme voor lean management, waarbij "Red Flag Excellence Awards" voor productieteams en "Black Flag Warning Awards" voor ondersteuningsteams werden ingesteld. Het hoogst gerangschikte team krijgt een rode vlag, terwijl het laagst gerangschikte team een zwarte vlag krijgt, en de prestaties worden beoordeeld op basis van deze ranglijst. De implementatie van dit mechanisme heeft het moreel en de betrokkenheid van medewerkers aanzienlijk vergroot. Medewerkers hebben actief olievlekken in werkplaatshoeken opgeruimd, rommelige gereedschapsrekken georganiseerd en zelfs dagelijkse bezems in nette formaties gerangschikt, wat heeft geresulteerd in een volledig getransformeerde werkplaatsomgeving.
Om de eerlijkheid en onpartijdigheid van de evaluatieresultaten te garanderen, heeft het inspectieteam van het bedrijf een 'vier nee's en twee directe' verrassingsinspectiemodel aangenomen: geen voorafgaande kennisgeving, geen vooraf bepaalde inspectieroutes en directe inspecties op de productielijn, waardoor inspanningen op het laatste moment om zich voor te bereiden op inspecties worden voorkomen.
Tijdens het implementatieproces van lean managementTaixingco., Ltd.richtte zich ook op het oplossen van het probleem van het vorige 6S-managementsysteem, dat werd gekenmerkt door "inspecties die een vluchtige inspanning waren, gevolgd door een terugkeer naar de oude manieren". Ze hebben specifiek fulltime 6S-inspecteurs aangesteld en een gesloten beheermechanisme opgezet dat "dagelijkse patrouilles, onmiddellijke uitgifte van formulieren voor corrigerende maatregelen, tijdgebonden rectificatie en verificatie ter plaatse" omvat.
"Als er nu een schroef op de grond valt, is er al een formulier voor corrigerende maatregelen afgeleverd voordat je zelfs maar de kans hebt gehad om te bukken en op te pakken", grapte een arbeider, die de striktheid en efficiëntie van dit systeem levendig illustreerde.
Onder regelmatig toezicht zijn het terugbrengen van gereedschap naar de aangewezen plaats zonder eraan herinnerd te worden, het onmiddellijk bijwerken van onduidelijke apparatuurlabels en het op tijd legen van vuilnisbakken langzamerhand ieders bewuste handelingen geworden. Goede gewoonten van ‘opruimen en organiseren terwijl je bezig bent’ worden op subtiele wijze gecultiveerd, en 6S-management is niet langer een periodieke ‘grote schoonmaakbeurt’, maar een integraal onderdeel van het dagelijkse werk.
Om zijn lean managementaanpak verder te verbreden, gaat het bedrijf ook actief op pad om geavanceerde praktijken te benchmarken en ervan te leren.
✔ Bezoek Luhong Environmental Protection om te leren hoe je goederen zo netjes kunt stapelen als "Lego"-blokken;
✔ Leer van Dongchen Ruisen hoe u een snelle respons en kostenbeheersing kunt bereiken in de logistiek voor bestellingen van kleine batches;
✔ Benchmark tegen Shengquan Group om de geheimen van intelligente upgrades in warehousing te leren kennen.
Van het opbouwen van consensus via lean management-beloftes tot het stimuleren van motivatie via rode en zwarte beoordelingssystemen, en vervolgens het consolideren van fundamenten via closed-loop management en het verbeteren van kerncapaciteiten door middel van benchmarking en leren, ze gebruiken veelzijdige lean management-praktijken om lean-principes te internaliseren en deze in actie te vertalen, waardoor voortdurend momentum wordt geïnjecteerd in het creëren van een veilige, schone en efficiënte productieomgeving.
